整線檢測方案，實現精益生産

公司背景 
V. 電子科技(簡稱 V.公司)，是一家國際電子EMS制造服務供應商，在全球許多國家設有10間工廠
，主要提供高端多層印刷電路闆和電子裝配解決方案。産品及服務包括：線路闆制造、線路闆組裝、系統組裝等。其中PCB制造在全球同行業處於領先地位。集團主要市場爲電信、數據通信行業、汽車電子
、工業及儀器儀表行業、大型機櫃。主要客戶爲歐美國際領先企業，包括世界500強公司和國内通訊行業領導者。

客戶需求  
傳統的SMT生産線通常需要較多的檢測操作人員，而自動化的檢測方案通過軟件系統的介入，不僅可以更高效的檢測和追蹤缺陷，提升品質，同時更能減少人力成本。 
爲此，V.公司希望尋找一套完整串聯，全程互動監控的檢測方案，使得SPI, 爐前AOI及爐後AOI充分互動，實現生産效益的真正提升。 

挑戰與優勢  
美亞通過與V. 公司多次就此需求進行技術溝通與探讨，準確把握並解讀上述需求；提出瞭設備與軟件無縫集成的自動化檢測方案： 
印刷機、SPI 的CLOSE LOOP； 
SPI、爐前AOI 、 爐後AOI 的三點照合(Tracker)； 
RMS (Remote Management System)遠程監控系統； 
並充分實現此檢測方案與原有生産設備的協調配合。 
綜上所述，此次整線檢測方案的優勢有： 
通過三點照合和RMS，使得單一檢測設備功能得到增值，對生産制程進行持續追蹤的同時最大限度節約人力成本，達成精益生産的目的。 

方案亮點  
随著近年來人力成本的持續上漲，制造型企業面臨著嚴重的勞動力短缺及越來越嚴峻的市場競争環境
。 
然而，傳統的SMT生産線每條産線大約需要3-5名檢測操作人員，且操作人員常常忙於應付各種維修與檢查，以排除生産品質不良。 
V. 公司通過美亞此次提出的檢測方案，使用三點照合(Tracker)及遠程監控(RMS)系統
，結合SPI +2D AOI （爐前）+3DAOI（爐後）的方案設計，僅在項目評估階段，已成功使得原有生産線做到減員增效，評估測試數據顯示： 
1，産線自動化程度有瞭明顯提高後，僅需一名RMS操作人員便可操控多條産線的數台SPI及AOI設備，並且以遠程、不間斷的方式對全部檢測設備進行程式優化； 
2，在減少人力的前提下，品質檢測直通率較原有提升瞭15%； 
3，經過調試後，AOI設備已穩定配合生産，誤判率也由原有産線的1200PPM降至820PPM 。 
對此， V. 公司相關項目成員均表示對評估結果表示非常滿意，並確定瞭整線檢測方案的採購。 

方案結論  
1.   成本節約:  
通過RMS系統遠程操控，僅1個操作員便可控制8-10台檢測設備，有效節約人力. 
2.   品質檢測直通率提升 ： 
品質檢測直通率較競争對手産線提升15%. 
3.   精益生産: 
三點照合可以實現高效地生産品質分析及改善，至少節約50%的品質追蹤時間，從而提升品質和工藝控制能力，實現精益生産.

客戶的話 

“高效的檢測能力，使得生産工藝品質得到保證，檢測所需的工作量也減少瞭(le)。我們估計目前汽車電子産品生産線所需的檢測人員至少可以減少8名，我們的成本将得到控制，這意味著(zhe)我們的競争力大幅度提高瞭(le)。”